энергоэффективность в металлургии

Магнитогорский металлургический комбинат подвел итоги выполнения программы по энергосбережению и повышению энергетической эффективности в апреле-июне. Как сообщают в компании, экономический эффект от мероприятий по снижению расхода энергоресурсов в подразделениях ММК составил 24,17 млн руб. в пересчете на год.

Во втором квартале ММК удалось снизить потребление электроэнергии на 1,28 млн кВт*ч в годовом выражении. Это позволило сэкономить около 5 млн руб. Также благодаря программе удалось сэкономить в годовом выражении более 4,6 тыс. т условного топлива суммарной стоимостью свыше 17 млн руб. , порядка 2 тыс. Гкал теплоэнергии, 291 тыс. кубометров продуктов разделения воздуха, 5,5 тыс. кубометров питьевой воды. Объем экономии технической воды составил 8,5 тыс. кубометров.

На ММК отмечают, что мероприятия по повышению энергоэффективности позволяют уменьшить экологическую нагрузку на окружающую среду и способствуют снижению выбросов углекислого газа. Во втором квартале реализация программы позволила в пересчете на год уменьшить выбросы диоксида углерода на 11 тыс.

ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ В МЕТАЛЛУРГИИ

Текст работы размещён без изображений и формул. Полная версия работы доступна во вкладке «Файлы работы» в формате PDF

Перед человечеством стоит  сложная задача по  энерго и ресурсосбережению. Как  и любая глобальная программа, она требует дополнительных средств. Металлургия занимает лидирующее место по ущербу для окружающей среды  на 1000 рублей  товарной продукции. В металлургической отрасли , вырабатывается   и выбрасывается « на ветер»  огромное количество электроэнергии, которую можно использовать  для нужд  муниципальных образований. Следует учесть, что  предприятия металлургического комплекса обычно являются градообразующими. С другой стороны — избыточная тепловая энергия у предприятий  является вторичной  и затраты на ее использование  в основном  связаны с  созданием сетей для  утилизации и транспортировки. Учитывая огромные затраты, которые выплачивают предприятия  металлургического  профиля в  связи с загрязнением  воздушного пространства ,  у них есть возможность  вернуть часть  средств, затраченных на  улучшение экономико-экологических показателей работы.

Код для цитирования:

Энергоэффективность

Энергоэффективность — это рациональное использование энергетических ресурсов т. меньшего количества энергии для обеспечения того же уровня энергетического обеспечения зданий или технологических процессов на производстве.

В российской промышленности в последние годы предпринимаются масштабные меры по повышению уровня энергоэффективности. Модернизация и техническое перевооружение предприятий привели к тому, что традиционное для России отставание от развитых стран по этому показателю начинает постепенно уходить в прошлое. Например, в такой отрасли, как черная металлургия, российские предприятия вплотную подошли к показателям удельного энергопотребления на единицу продукции в странах ЕС. Конечно, не во всех отраслях ситуация столь благоприятна, но наличие в стране политической воли позволяет надеяться, что в ближайшие годы мы станем свидетелями быстрых перемен к лучшему.

Национальные цели поставлены амбициозные — снижение уровня энергоемкости ВВП на 40 % к 2020 г. На эту цель работает принятый в декабре 2009 г. Федеральный закон № 261 об энергосбережении и повышении энергоэффективности. Работоспособность закона будет обеспечиваться подзаконными актами, которых к настоящему моменту на федеральном уровне принято 37. Кроме того, запущены и другие инструменты государственной поддержки, такие как Государственная программа РФ «Энергосбережение и повышение энергетической эффективности на период до 2020 года», принятая в декабре 2010 г. В апреле нынешнего года оператором данной программы назначено ФГБУ «Российское энергетическое агентство».

В этом разделе нашего портала вы найдете информацию об энергосберегающих решениях, получите возможность ознакомиться с наилучшими доступными технологиями в сфере энергоэффективности, узнаете о основных направлениях энергосбережения и сможете проконсультироваться с экспертами ЮНИДО на нашем форуме.

Руководитель КГ «ФИНЭКС» Антон Воробьев выступил с докладами на форуме по устойчивому развитию и энергоэффективности, состоявшемся 15-17 марта 2022 года в Челябинске. В Форуме приняли участие более 100 представителей отраслевых и сервисных компаний: генеральные директора, вице-президенты по устойчивому развитию, директора по стратегии, руководители управлений по энергоэффективности и энергосбережению, технические директора, главные инженеры, главные энергетики, начальники ЦЭСТ, директора по ремонтам, компании-поставщики технологий, решений и оборудования. В первый день Форума на Пленарной стратегической секции Антон Воробьев представил доклад «Роль и место мероприятий по ресурсо- и энергоэффективности в достижении целей устойчивого развития». В докладе рассмотрены направления реализации мероприятий по повышению энергетической эффективности и их содействие сокращению выбросов парниковых газов, что будет являться одним из приоритетных механизмов перехода к низкоуглеродному развитию Российской Федерации. Представлены меры государственной политики в сфере энергосбережения и повышения энергетической эффективности в секторах экономики с наибольшим объемом потребления энергии, направленные на улучшение показателей снижения энергоемкости и углеродоемкости экономики России. Во второй день Форума на секции, посвященной решениям по автоматизации, Антон Воробьев выступил с докладом «Методы решения корпоративных задач по учету ESG-факторов и вопросов устойчивого развития». Материалы доклада подготовлены на основе Информационных писем Банка России № ИН-06-28/49 от 12. 2021 и № ИН-06-28/96 от 15. 2021, а также собственных разработок КГ «ФИНЭКС». В докладе был представлен проект ESG Master, целью которого является создание интеллектуальной, комплексной и интуитивно понятной платформы для управления устойчивым развитием и ESG. Созданное решение поможет установить ESG-стратегию, разработать ключевые показатели эффективности, управлять рисками и делиться своими успехами в области устойчивого развития с заинтересованными сторонами. ESG Master стандартизирует процесс сбора данных и упростит процесс отчетности с помощью интегрированной платформы бизнес-аналитики. Благодарим коллектив Компании Сеймартек за организацию мероприятия и предоставленную площадку для профессионального общения.

Новости компании
18. 2022

При этом институт выполняет полный комплекс работ, включая разработку технологии (технологического задания на новую или модернизируемую технологию или установку), разработку проекта и рабочей документации, поставку оборудования, авторский надзор и пуско-наладочные работы с отработкой технологических режимов и выводом технологии на проектные показатели.

В последние годы ОАО «ВНИИМТ» реализовал десятки инновационных проектов по совершенствованию различных металлургических технологий для крупнейших производств. К наиболее значимым следует отнести:

Строительство участка производства железнодорожных накладок, включая оборудование по резке и прошивке полосы, нагревательную печь и закалочное устройство для ОАО «Евраз-НТМК». При этом впервые применена технология закалки водой (против технологии закалки в масле) на основе устройства регулируемого охлаждения конструкции ОАО «ВНИИМТ». Это позволило снизить себестоимость продукции, улучшить экологию и исключить пожароопасность производства.

Модернизация проходной печи для термообработки (отпуск и нормализация) насосных штанг, с применением новой схемы их транспортировки с помощью шнековых транспортеров для ОАО «Очёрский машиностроительный завод» (г. Очёр, Пермский Край). При модернизации печи использованы рекуперативные горелки, позволившие снизить температуру отходящих газов и экономить топливо, применена футеровка на основе волокнистых огнеупорных материалов.

Эффективные и экологичные технологии ОАО «ВНИИМТ» припечной грануляции доменного шлака нашли сове применение не только в России, но и на металлургических заводах Китая. Институтом в последние годы выполнен базисный инжиниринг, изготовление и поставка части оборудования и пуско-наладочные работы для двух доменных печей Тяньцзинского металлургического завода объемом 1260 м3 и двух печей объемом 4150 м3 Баотоуского металлургического комбината. ВНИИМТ владеет запатентованными разработками для сухой грануляции шлака с использованием его физического тепла.

В ОАО «ВНИИМТ» разработан экономичный горн для зажигания агломерационной шихты и схемы утилизации тепла, обеспечивающие снижение выбросов в атмосферу аглогаза и пыли на 20 %, оксида углерода на 23 % и оксидов азота на 12 %. Агломерационные горны ВНИИМТ работают на ОАО «Высокогорский ГОК», ОАО «Челябинский металлургический комбинат», ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат», ОАО «Металлургический завод Запорожсталь», Украина, Металлургический завод, г. Визакхапатнам, Индия.

Методология разработки оптимальных теплотехнических схем обжиговых конвейерных машин использована при модернизации действующих обжиговых машин и разработке новых агрегатов по заказу ОАО «Уралмашзавод». Модернизация обжиговой машины № 12 АО «ССГПО», г. Рудный, Республика Казахстан, выполненная по технологическому заданию и проекту ОАО «ВНИИМТ» обеспечила увеличение производительности обжиговой машины на 11 %.

Эффективные и экологичные горелочные устройства конструкции ОАО «ВНИИМТ» для сжигания различных видов топлива используются на различных металлургических агрегатах (обжиговые конвейерные машины, агломерационные машины, вращающиеся печи, нагревательные печи и др.

Высокотемпературные (до 900 оС) вентиляторы конструкции ОАО «ВНИИМТ» находят широкое применение для интенсификации конвективного теплообмена в нагревательных печах различного типа и внедрены на ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА», ОАО «Каменск-Уральский металлургический завод», ОАО «Синарский трубный завод» и др. За последние пять лет на предприятиях черной и цветной металлургии поставлено более 350 промышленных жаропрочных печных вентиляторов конструкции ОАО «ВНИИМТ» для печей различного типа и назначения.

Инновационный стенд сушки чугуновозных ковшей, разработанный и изготовленный ОАО «ВНИИМТ», обеспечивает увеличение более чем в два раза срока эксплуатации футеровки и снижение расхода топлива в 5 раз на их сушку, внедрен в ОАО «Евраз-НТМК» (г. Нижний Тагил, Свердловской области) и подтвердил свою высокую эффективность.

Основные преимущества стенда ОАО «ВНИИМТ», в сравнении с традиционными:

• эффективные горелочные устройства, обеспечивают устойчивое сжигание топлива (природный газ) в широком диапазоне изменения температур (от 30-400 оС в режиме сушки и от 400-900 оС в режиме нагрева) и расходов продуктов сгорания;
• эффективная автоматическая система управления, построенная с использованием математических моделей и алгоритмов оптимизации, обеспечивает высокую точность поддержания требуемого графика изменения температур (отклонение от графика не более 1%) (рис. 1);
• эффективное управление динамическими характеристиками факела обеспечивает равномерное обтекание поверхности ковша и высокую равномерность термообработки в различных зонах ковша (разница температур днища и под крышкой не превышает 1,5%);
• эффективная система автоматического управления температурой и расходом теплоносителя с использованием математических моделей.

Это позволило исключить неравномерность термообработки ковша, высокие колебания температур, снизить потери тепла в окружающую среду.

Технология переработки маслосодержащей прокатной окалины позволяет эффективно и экономически оправдано решить экологическую проблему. Замасленная окалина, скопившаяся в больших количествах в отвалах металлургических предприятий с содержанием масла 8–16 %, влаги 6–18 % после переработки по технологии ОАО «ВНИИМТ» может быть использована в агломерационном производстве, что дополнительно позволит снизить себестоимость конечной продукции и сырьевую зависимость металлургических предприятий.

Как искусственный интеллект повышает энергоэффективность технологичного нефтегазового комплекса

Читайте в нашем блоге подробный кейс по цифровизации промышленного предприятия «Цифровой двойник в действии: как искусственный интеллект повышает энергоэффективность технологичного нефтегазового комплекса».

Рассказываем, как мы разработали и внедрили цифровое решение для оптимизации энергоемких процессов захолаживания и перегрузки сжиженных углеводородных газов и нефтепродуктов ООО «Портэнерго»».

ООО «Портэнерго» – это комплекс по перевалке сжиженных углеводородных газов (СУГ) и нефтепродуктов. Это уникальный терминал. Его отличают не только масштаб и объемы – максимальный грузооборот более 5 млн тонн в год, но и технологии. В 2022 году на объекте запущен в промэксплуатацию цифровой двойник – система моделирования работы оборудования комплекса на базе машинного обучения. Цифровой двойник помогает персоналу всегда выбирать оптимальные режимы работы комплекса и экономить миллионы рублей на электроэнергии в год.

Читать материал полностью в Блоге ИНФОПРО

«Энерготех»

Кластер энергоэффективных технологий «Сколково» – второй по величине в наукограде. В него ходят компании, стремящиеся сократить энергопотребление объектами промышленности, ЖКХ, муниципальной инфраструктуры. На данный момент резидентами «Энерготеха» являются более 650 компаний. Их коммерческие внедрения актуальны не только на российском рынке, но и за рубежом. Расширяется поле новых индустриальных партнёров.

Цели и задачи

Цель «Энерготеха» – поддержка перспективных технологических изысканий, нацеленных на повышение эффективности, надёжности, безопасности, экологичности процессов получения, транспортировки, использования топливно-энергетических ресурсов в различных секторах экономики. При этом важно, чтобы изобретения были автоматизированы, включали в себя ведущие цифровые технологии. Основной показатель успешности разработки – бережное воздействие на экологию. Главные задачи «Энерготеха»:

• создание среды поддержки инновационных проектов в сфере эффективного использования энергоресурсов;
• развитие новых отраслевых направлений;
• развитие существующих резидентов «Сколково» в целях создания новых рабочих мест и объектов интеллектуальной собственности;
• стимулирование сотрудничества между участниками и партнерами «Сколково» для реализации инициатив;
• обеспечить целевой акселерацией коммерчески ориентированных резидентов;
• запуск корпоративных акселерационных программ;
• опора на потребности потребителя при формировании индивидуальных планов сотрудничества с промышленными партнёрами;
• локализовать партнерские НИОКР-центры в «Сколково».

Потенциальные возможности энергосбережения в черной металлургии.

Основные энергосберегающие технологические процессы, оборудование и мероприятия
Потенциальная экономия топлива
Обогащение руды
Повышение содержания железа в железо­рудной части шихты на 1 %
1,5% кокса на 1 т чугуна; рост производительности на 2,2%
Агломерационное производство
Снижение содержания мелких фракций в агломерате на 1%
Снижение колебаний содержания железа в агломерате (с ±1,5 до ± 0,3%)
1% кокса на 1 т чугуна 4 — 5% кокса на 1 т чугуна
Снижение колебаний основности
( с ±0, 1 до ± 0,075)
0,8% кокса на 1 т чугуна
Ввод извести в шихту взамен известняка (на 10 кг известняка)
1 кг у. /т агломерата (твердого
топлива)
Увеличение высоты спекаемого слоя на каждые 10 мм (в диапазоне от 240 до 450 мм)
0,6 — 2% уд. расхода твердого
топлива
Применение технологии накатывания тонкоизмельченного твердого топлива (до 0,5 мм) на гранулы окомкования шихты
5 — 7% топлива
Дросселирование вакуум-камер под зажигательными устройствами
До 10% топлива
Использование тепла агломерата (для нагрева воздуха на горение или прямое использование горячего воздуха, отходящего от агломерата в горн)
До 30% газообразного и 10%
твердого топлива
Основные энергосберегающие технологические процессы, оборудование и мероприятия
Потенциальная экономия топлива
Внедрение систем автоматического регулирования процесса агломерации
5 — 10% (от потребления в процессе)
Производство окатышей
Ввод в действие машин с площадью спекания 520 кв. м (вместо 108 и 306 кв. )
8 -10% (топлива)
7 — 10% (эл. энергии)
Увеличение высоты спекаемого слоя (на каждые 100 мм увеличения слоя)
4 — 5% удельного расхода топ-
лива
Идентификация процессов сушки и обжига, в том числе за счет использования комбинированного способа обжига окатышей со сжиганием газа над слоем и в слое окатышей; применения эффективных горелочных устройств и высокотемпературного подогрева воздуха
10-1 5% (от потребления в про-
цессе)
Рециркуляция газов зоны охлаждения для целей сушки
1 5 — 20% (от потребления в про-
цессе)
Доменное производство (экономия кокса на 1 т чугуна)
Увеличение содержания железа в шихте (на 1%)
1,5%
Снижение доли мелочи — 5 мм в аломе-рационной шихте (на 1%)
0,5%
Увеличение доли окускованных матери­алов в железорудной части шихты (на 1%)
0,25%
Повышение температуры дутья (на 10°С)
0,2%
Основные энергосберегающие технологические процессы, оборудование и мероприятия
Потенциальная экономия топлива
Снижение влажности дутья (на 1 0 г/м3)
2%
Вывод сырых флюсов (на 10 кг извести)
0,5%
Повышение давления газа на колошни­ке (на 0,01 МПа)
0,3%
Частичная замена кокса другими энерго­носителями: — природный газ (на 10 м3/т) — мазут (на 1 0 кг/т) — угольная пыль (на 10 кг/т)
1,8% 10кг 6кг
Автоматизация процесса плавки, автома­тическое регулирование загрузки шихты
2 — 5%
Сталеплавильное производство
Интенсификация технологии стали за счет применения кислорода, современ­ных средств управления плавкой и др. ме­роприятий
10- 12кгу. на 1 т чугуна
Повышение доли лома в шихте, увели­чение его средней плотности
Затраты на 1 т лома в 8 раз ниже, чем на 1 т чугуна
Обработка стали в вакууме
Себестоимость стали снижается от 3 долл. USA/T и выше
Использование природного газа в элект­ропечах с удельным расходом 10-13 м’/т
4 — 10% (расход условного топли­ва на 1 т стали)
Исключить случаи скачивания шлака из мартеновской печи при наличии бурого
дыма в печи
1 % (рост газовой производитель­ности печи)
Основные энергосберегающие технологические процессы, оборудование и мероприятия
Потенциальная экономия топлива
Прокатное производство (экономия в кг у. на 1 т проката)
Внедрение непрерывной разливки стали
20-25
Высокотемпературный подогрев воздуха (на каждые 1 00°С повышения температу­ры)
4-5
Применение высокоэффективной тепло­изоляции (в т. каолиновых изделий):
— стен и сводов нагревательных печей
— подовых труб
2-4
9-14
Организация транзита и горячего всада непрерывнолитых слябов на станах, обо­рудованных МНЛЗ
До 40
Увеличение доли на 4 — 5% и температу ры горячего посада слитков в нагрева­тельные колодцы на 30 — 40%
7-8
Применение оптимальных режимов на­грева и термической обработки металла, автоматизация процессов с применением ЭВМ
10-12
Нагрев слитков в нагревательных колодцах с импульсной подачей газа и воздуха в период томления
1,5-2
Посад в нагревательные колодцы слитков с незатвердевшей сердцевиной в размере 1 0% от объема
3,0
Основные энергосберегающие технологические процессы, оборудование и мероприятия
Потенциальная экономия топлива
Горячий посад металла в нагреватель­ные печи листовых станов от обжимного стана

Производство проката с гарантирован­ной общей прочностью (на 1 т сэконом­ленного проката)

Из среднезатратных мероприятий по ряду других производств черной металлургии приведем здесь следующие.

Коксохимическое производство. Термическая подготовка угольной шихты. Угольная шихта предварительно нагревается до 150-200°С. Для нагрева следует шире использовать отходящие газы установок сухого тушения кокса или раскаленный кокс, выдаваемый из коксо­вых печей. Термоподготовка шихты позволяет увеличить произво­дительность коксовых батарей и снизить расходы тепловой энергии. Автоматизация системы управления процессом горения топлива при отоплении коксовых печей дает экономию энергии 42 МДж теплоты на 1 т кокса. Более широкое применение установок сухого тушения кокса и получаемой при этом теплоты для производства пара энерге­тических параметров. Использование теплоты отходящих от бата­рей дымовых газов для нагрева воды, отопления и других коммуналь­но-бытовых целей.

Прокатное и трубное производство. Повышение температуры слит­ков, подаваемых в нагревательные колодцы, до 800-830°С и увеличе­ние доли горячего посада до 90-98% сокращает расход топлива на 4-5 кг на тонну проката. Подача горячего металла в методические печи транзитом от обжимных заготовочных станов уменьшает расход топ­лива на 15-60% относительно расхода при холодном посаде. До 15-20% теплоты, подаваемой в печь с топливом, отводится системой ох­лаждения конструктивных элементов печи. Около 90% теплоты, воспринимаемой охлаждаемыми элементами печи, приходится на долю подовых труб (балок). Применение испарительного охлажде­ния позволяет практически полностью утилизировать эту теплоту. Количество теплоты, воспринимаемой подовыми трубами, может быть сокращено за счет их теплоизоляции и уменьшения площади обогреваемой поверхности. Достичь этого можно путем увеличения шага между трубами. При оптимальном уменьшении площади по­верхности подовых труб снижение удельного расхода топлива на на­грев металла достигает 10%. Термоизоляция подовых труб, выпол­няемая из огнеупорных волокнистых материалов, позволяет сократить расход топлива на 18-25% и повысить производительность печи на 15%.

Температура отходящих газов нагревательных печей достигает 900-1000°С, причем 40-60% теплоты, выделяемой при сгорании топ­лива, отводится с продуктами сгорания. Для утилизации этой тепло­ты следует применять нагрев отводящими газами подводимого воз духа для сжигания топлива, нагрев газового топлива, предваритель­ный нагрев металла, загружаемого в печь. При подогреве металла отходящими газами расход топлива может быть сокращен на 15%. Нагрев воздуха, подаваемого в печь, отходящими газами на 100°С дает экономию топлива 4-5 кг/т проката. Оптимизация работы пе­чей с использованием автоматики позволяет снизить расход топлива на 15-20 кг/т. Внедрение технологии нагрева слитков в нагреватель­ных колодцах слябингов с отоплением из центра пода с импульсной подачей топлива сокращает расход топлива на 13-16%. Установка теплообменников для утилизации тепла на выходе из радиантных труб повышает степень использования топлива на 25-30%.

Приме­нение рекуператоров для использования теплоты после колпаковых печей снижает расход топлива на 16-20%. Физическая теплота отхо­дящих газов нагревательных печей и колодцев должна использоваться для выработки пара в котлах-утилизаторах.

Огнеупорное производство. Замена печей устаревших конструкций (кольцевых, газокамерных, периодических) современными рекуперативно-обжиговыми агрегатами (туннельными, вращающимися, шахтными печами) позволяет сократить расход топлива с 370 до 240 кг/т. Совер­шенствование горелочных устройств печей уменьшает расход топлива на 5-10%. Применение кислорода при сжигании топлива во вращаю­щихся печах снижает расход топлива на 30-35%. Использование отхо­дящих газов для подогрева кусковых материалов дает снижение расхо­да топлива на 10-20%. Утилизация теплоты в котлах-утилизаторах и водяных экономайзерах уменьшает расход топлива на 10-30%.

Цветная металлургия. В свинцовом и медно-цинковом производ­стве применение кивцетной плавки приводит к снижению удельных расходов топлива на 20-50%. При внедрении автогенной плавки медно-никелевого сырья в агрегате непрерывного действия удельный расход электроэнергии снижается более чем в 2 раза. Бездиафрагменные электролизеры уменьшают удельный расход электроэнергии при получении магния на 8-10%, а закрытые рудно-термические печи (с оптимизацией режимов плавки в ней) — на 5-7%. Для снижения рас­ходов органического топлива целесообразно повысить долю плавки в электропечах взамен плавки в шахтных и отражательных печах, на которые в настоящее время приходится соответственно 15-25 и 40-50% общего производства. В производстве алюминия переход на элек­тролизеры с обожженными анодами обеспечивает снижение удель­ного расхода электроэнергии на 5-7%.

Один из крупных потребителей тепловой энергии в цветной ме­таллургии — производство глинозема. Для снижения расхода энерго­ресурсов в этом производстве рекомендуются следующие мероприя­тия: перевод печей спекания и кальцинирования на сжигание природного газа, внедрение рекуперативных холодильников (циклон­ного или «кипящего» слоя), повышение степени регенерации тепло­вой энергии в автоплавильных установках выщелачивания и обескремнивания, увеличение кратности использования пара в выпарных батареях, внедрение водоподогревателей контактного типа. Выпол­нение этих мероприятий позволит снизить удельные расходы топли­ва на 20-25% и тепловой энергии в 1,5-2 раза.

До 10% расходов энергоресурсов можно снизить за счет автома­тизации технологических процессов с помощью ЭВМ.

Ниже приведены средние удельные расходы электроэнергии (кВт ч/т) на некоторые виды продукции предприятий цветной ме­таллургии:

Медь черновая

Медь рафинированная

Никель электролитный
3500 — 6400
Никель огневой

Цинк электролизный
3700 — 4300
Свинец

Глинозем

Алюминий-сырец

Алюминий высокой частоты

Электролиз:
  Магния

Меди

Марганца

Натрия

Лития

Кальция

Рафинирование:
  Свинца

Золота

Серебра

Олова

Резиденты

ЭнСол Технологии«ЭнСол Технологии» является R&D подразделением ЭнСолТех, которая занимается эксплуатацией решений на основе накопителей энергии. В рамках проекта компания разрабатывает систему управления и быстрого заряда промышленных тяговых батарей. Инновации позволят уменьшить стоимость энергии, продлят срок жизни накопителя, повысят его потребительские качества.

Большая тройка«Большая тройка» реализует проект «Умный город», в рамках которого создается программно-аппаратная платформа для эффективного планирования и управления отраслью ЖКХ. Цель платформы – формирование комфортной городской среды за счёт управления деятельностью ресурсоснабжающих организаций, а также управляющих компаний, отраслью обращения с отходами и др.

Ифотоп«Ифотоп» занимается разработкой чистых технологий в сфере производства и ситнтеза новых химических веществ. С 2013 года реализует в «Сколково» проект, направленный на решение проблемы повышения энергоэффективности, а также экологичности автомобильных бензинов.

WATTS BatteryКомпания WATTS Battery занимается разработкой и внедрением модульной системы электроснабжения, которая позволяет реализовать сложные алгоритмы энергосбережения. Модули соединяются по принципу LEGO, что увеличивает мощность и емкость модуля. Резидент «Сколково» с 2016 года.

ТермосимTGT Oilfield Services — это международная компания, которая занимается промыслово-геофизическими исследованиями, мониторингом месторождений углеводородов и геолого-гидродинамическим моделированием. «Термосим» — это один из проектов компании, в рамках которого разрабатывается и внедряется методика интерпретации термометрии нагнетательных и добывающих скважин на основе компьютерного моделирования.

Платформа для интеллектуального обследования состояния зданий

• Привлечение внешнего финансирования от инвесторов
• Сопровождение проекта по программе «Развитие» (Фонд Бортника)
• Упаковка проекта «под ключ» в Фонд «Сколково» (по направлению «Интеллектуальные системы управления городским хозяйством, зданиями, помещениями, в том числе энергоресурсами»)

>15 млн руб

Холдинг противопожарного оборудования

• Получение статуса резидента Фонда «Сколково» менее чем за два месяца (по направлению «Противопожарная безопасность и пожаротушение»)
• Сопровождение проекта
• Подготовка успешной заявки для конкурса СТАРТ (Фонд Бортника), проведение репетиционной сессии с членами команды проекта

>70 млн руб.

Индустрии

Работа в Кластере затрагивает четыре индустрии:

• Электроэнергетика и транспорт. Этот вектор посвящен разработке инновационных путей передачи электроэнергии, способов ее накопления. Также создаются безвредные для экологии виды транспорта и интеллектуальные транспортные коммуникации.
• Нефтегазовый сектор. Помимо введения в отрасль новых способов добычи и перевозки углеводородов, ученые разрабатывают новшества в сфере химической промышленности.
• Промышленность. В этом направлении ведется разработка машин и оборудования, отличающихся высокими показателями энергоэффективности. Также создаются специальные покрытия, которые имеют новые технологические свойства.
• Городские технологии. Ученые разрабатывают решения, позволяющие жить в городе качественно и экологично. Вводится в эксплуатацию эффективное освещение, отопление и водоснабжение, внедряется система учета расхода ресурсов.

Задачи энергосбережения в черной металлургии

Черная металлургия является одной из наиболее энергоемких отраслей промышленности. Характерной особенностью металлургических процессов является то, что наиболее значительная часть (до 80 %) энергетических ресурсов тратится не на процессы нагрева и отопления, а именно на реализацию различных технологий. Для металлургической промышленности индустриально развитых стран характерно неуклонное снижение удельных расходов энергии на 1т произведенной продукции примерно на 1-1,5% в год. Показатель энергопотребления в главных европейских металлургических заводах полного цикла составляет примерно 20 ГДж (около 5 Гкал) на тонну жидкой стали; причем почти 100% потребности в паре, тепле и электроэнергии могут покрываться за счет их собственной выработки. Другая особенность в развитии металлургической промышленности ведущих стран – это широкое использование передовых энергосберегающих технологий: непрерывная разливка стали (снижение удельного расхода энергии на производство стали на 20%); сухое тушение кокса; испарительное охлаждение металлургических агрегатов.

Комплексное использование сырья для снижения затрат в горнодобывающем переделе.

Более широкое использование техногенных ресурсов, в первую очередь, отходов.

Повышение качества металла (установка агрегатов «печь-ковш», вакууматоров).

Дальнейшее увеличение производства проката с улучшенными прочностными и защитными свойствами.

Более полное использование ресурсов лома и вторичного сырья.

Перевод существующих заводских котельных на комбинированную выработку тепловой и электрической энергии.

Снижение тепловых потерь.

Использование тепла охлаждения агломерата в технологическом процессе.

Выплавка стали кислородно-конвертерным и электросталеплавильным способами.

увеличение объема непрерывной разливки стали.

При этом основными направлениями повышения энергоэффективности в металлургии являются:

— разработка и выбор наименее энергоемкой до конечного продукта технологической цепочки;

— экономия наиболее дефицитных видов топлива и электроэнергии;

— интенсификация тепловой работы и теплообмена;

— улучшение экологической обстановки и условий труда.

Черная и цветная металлургия России являются базовыми отраслями промышленности. Положительная длительная (начиная с 1994 г. ) динамика роста выпускаемой продукции отмечена на трех крупнейших предприятиях – ОАО «Северсталь», ОАО «Магнитогорский МК», ОАО «Новолипецкий МК». Рост производства, несмотря на ряд экономических проблем, отмечены на АО «Мечел», ОАО «НТМК», ОАО «Новокузнецкий МК» и других. Аналогичная ситуация на предприятиях цветной металлургии. Металлургия РФ интегрирована в мировое производство металлов и столкнулась со всеми позитивными и негативными моментами, которые наблюдаются на мировом рынке. Уже сейчас налицо перепроизводство черных металлов и для защиты интересов собственных производителей ряд промышленно развитых стран принимает экстремальные меры по ограничению импорта металла. Активно развивается металлургия Китая, Индии, Турции, ряда стран Латинской Америки. Поэтому дальнейшее развитие металлургической отрасли зависит от того, как будет работать машиностроение, топливно-энергетический комплекс, газовая и нефтяная промышленность.

В структуре производства промышленно развитых стран в настоящее время наблюдается сокращение доли черной металлургии. За последние два десятилетия не наблюдается активного развития металлургии. Но при этом возросли требования по качеству металла, его сортаменту и глубине переработки. Доля черной металлургии в структуре промышленного производства России относительно высока и составляет более 8 %. Дефицит отдельных марок сталей, образовавшийся в период плановой экономики в первую очередь для нефтяной и газовой промышленности, машиностроения позволяет прогнозировать стабильность спроса на черные и цветные металлы при положительных тенденциях экономического развития РФ.

Удержаться на общемировом рынке металла в тех сегментах, которые уже завоеваны, невозможно, если не решить вопросов качества металла, расширения его сортамента, сокращения материальных и энергетических затрат на его производство. Металлургия по-прежнему остается одной из самых энергоемких отраслей промышленности и формирует структуру энергозатрат в общем балансе производства и потребления энергоресурсов. В себестоимости металла доля энергетических ресурсов постоянно растет и за последнее десятилетие увеличилась с 18-22 % до 35-45 %, что существенным образом сокращает возможности продвижения металла как на внутреннем, так и на внешнем рынках. Тарифы на основные энергоресурсы продолжают расти до уровня, близкого к мировому, что лишь усугубляет эту проблему. Ориентация на мировые рынки сбыта металла, существенные структурные изменения в машиностроении, ВПК, ТЭК и других отраслях промышленности заставили металлургов пересмотреть стратегические направления собственного развития и вести реконструкцию, модернизацию, реструктуризацию производства, что требует отвлечения значительных финансовых средств. Развитие и совершенствование производственных мощностей, направленное прежде всего на выпуск новых высококачественных видов продукции, приводит к увеличению энергетических затрат.

Уже на первых этапах модернизации технологического оборудования возникли серьезные проблемы с энергетическими возможностями предприятий. По экспертной оценке специалистов Московского Гипромеза около 40 % котлов и энергоагрегатов находятся в эксплуатации более 45 лет. Энергетика металлургических предприятий России морально и физически устарела и сама требует коренной реконструкции. Возрастает количество отказов энергооборудования, увеличиваются сверхнормативные сроки ремонтов, объемы финансовых затрат на его содержание, снижается энергобезопасность предприятий металлургии.

Анализ, проведенный на ряде металлургических предприятий России и Украины зарубежными консалтинговыми фирмами (Агиплан, Хэтч и др. ), показывает, что потенциал энергосбережения составляет от 40 до 60 % существующего уровня энергопотребления и может быть реализован только за счет модернизации и реструктуризации технологических процессов и реконструкции и замены энергетического оборудования.

Основными задачами реструктуризации предприятий черной металлургии являются:

− структурная перестройка основных технологических переделов, направленная на повышение эффективности производства;

− внедрение нового технологического оборудования, материало- и энергосберегающих технологий;

− повышение качества продукции и расширение ее сортамента;

− развитие сырьевой базы с выбором оптимальных вариантов поставки сырьевых ресурсов;

− реализация мероприятий по охране окружающей среды.

Эти задачи и их реализация определяются экономическими и техническими возможностями предприятий, наличием и размещением сырьевой базы, развитием инфраструктуры ТЭК, географическим месторасположением предприятия относительно рынков сбыта и т.

Для предприятий черной металлургии России доля материальных затрат в общих издержках производства превышает 70 %, поэтому ресурсосбережение, в первую очередь энергосбережение является главным фактором сокращения издержек производства и повышения конкурентоспособности продукции на мировом рынке.

Реализация политики энергосбережения на металлургическом предприятии требует решения многофункциональных задач: организационных, правовых, финансово-экономических, технических, экологических. В организационной сфере решаются вопросы создания энергетических комиссий, центров энергосбережения, специализированных лабораторий и участков на предприятиях, занимающихся энергетическими обследованиями потребителей энергоресурсов и режимов их работы; составлением, анализом и оптимизацией энергобалансов и др. Задачи правового обеспечения требуют создания и развития внутренней нормативной базы предприятия, стандартов в области энергосбережения. Финансово-экономическая работа в области энергосбережения определяется формированием тарифной политики, интеграцией учета энергозатрат в корпоративную систему бухгалтерского учета и отчетности, в оценке эффективности энергосберегающих проектов.

Решение технических и экологических задач лежит в области:

— сокращения потребления энергетических ресурсов, в первую очередь покупных;

— создания системы учета и управления энергоресурсами;

— совершенствования режимов работы и оптимизация параметров технологического и энергетического оборудования;

— развития собственной энергетики, ориентированной прежде всего на утилизацию вторичных энергоресурсов;

— внедрения современных технических средств и технологий, направленных на интенсивное энергосбережение;

— разработки и внедрения энергосберегающих проектов и мероприятий, обеспечивающих защиту окружающей среды.

Сложность проблемы энергосбережения определяет необходимость применения системного анализа, исследования динамики и оптимизации энергетических балансов, математического моделирования энергопотребления. Системный подход в анализе энергозатрат, энергетических потоков, в тарифной политике позволяет выбрать основные, концептуальные направления энергосбережения на предприятии, вести оценку экономической эффективности выбранной политики и вносить необходимые коррективы с учетом меняющихся приоритетов.

Политика конфиденциальности

Настоящим подтверждаю, что я ознакомлен и согласен с условиями Политики в отношении обработки персональных данных. Настоящим я даю разрешение ООО «Сеймартек» (далее – «Сеймартек») в целях информирования о товарах и услугах Сеймартек, заключения и исполнения договора купли-продажи обрабатывать — собирать, записывать, систематизировать, накапливать, хранить, уточнять (обновлять, изменять), извлекать, использовать, передавать (в том числе поручать обработку другим лицам), обезличивать, блокировать, удалять, уничтожать — мои персональные данные: фамилию, имя, отчество, пол, дату рождения, номера домашнего и мобильного телефонов, адрес электронной почты, город жительства (пребывания), сведения об истории сделок, в том числе наименование приобретаемого товара/услуги и их стоимость, а также данные об интересах на основании данных о поведении в сети Интернет, в сетях телекоммуникационных и интернет-операторов, сетевых и коалиционных программ лояльности. Также я разрешаю «Сеймартек» в целях информирования о товарах, работах, услугах и проведения опросов осуществлять обработку вышеперечисленных персональных данных и направлять на указанный мною адрес электронной почты и/или на номер мобильного телефона, а также с помощью системы мгновенного обмена сообщениями через интернет рекламу и информацию о товарах, работах, услугах «Сеймартек» и его партнёров. Согласие может быть отозвано мною в любой момент путем направления письменного уведомления по адресу «Сеймартек».

Направления

Работа Кластера сфокусирована на развитии энергоэффективных технологий в следующих направлениях:

Инновационные приоритеты

В рассматриваемом Кластере «Сколково» ведется работа по созданию энергоэффективных технологий. Выделяются три группы направлений:

• Разработки, позволяющие генерировать, перевозить, распределять и перерабатывать энергию. При этом процесс получения базируется на всех видах энергии. Другой аспект – отслеживание, уменьшение, а также нейтрализация последствий техногенного влияния на экологию.
• Разработка способов добычи, логистики, хранения углеводородов и химических технологий. Также создаются инновационные решения, позволяющие вести разведку, а также разработку местонахождений нефти.
• Создание инновационных решений, обеспечивающих эффективное использование ресурсов. В этом направлении разрабатываются интеллектуальные системы управления различными объектами в условиях города. Второй аспект – создание разработок, позволяющих подготовить, очистить, обеззаразить воду, оценить её качество.

Концепция энергосбережения на металлургическом

предприятии (на примере ОАО «ММК»)

Решение задач энергосбережения на промышленном предприятии, как крупном потребителе электрической и тепловой энергии, невозможно без разработки стратегии и основных направлений энергосбережения с обязательной координацией перспективного развития основного производства. Это позволяет создать обоснованную, ориентированную на конкретные цели программу, избежать стратегических ошибок и неоправданных затрат. Внедрение энергоэффективных мероприятий и ресурсосберегающих технологий, как составных частей общей программы ресурсосбережения, является ключевым фактором, который определяет дальнейшее развитие предприятия и обеспечивает конкурентоспособность выпускаемой продукции. Принципиально важным моментом в реализации программы энергосбережения является комплексный подход, охватывающий все виды энергоресурсов, в рамках энергетического менеджмента.

Концепция энергосбережения формируется на основе базовых принципов развития предприятия, направленных на получение максимальной прибыли. Цели должны быть стратегические, но каждый этап реализации энергосберегающей политики должен иметь сбалансированное сочетание долгосрочных задач и краткосрочных, малозатратных. Вся программа строится с обязательной увязкой со стратегической программой развития собственно предприятия, его технологий и производств. Стратегические задачи требуют значительных затрат на длительные периоды времени. Они должны быть обоснованы экономическими расчетами с учетом инфляционных процессов, тарифной политики естественных монополий.

Тактические задачи преследуют решение актуальных вопросов сокращения отдельных энергоресурсов, утилизации избытков вторичных газов, тепла, сокращения потерь. Они определяются и формируются исходя их краткосрочных задач на год, в них концентрируются те проблемы, которые сдерживают рост производства, влияют на формирование затрат при планировании годового бюджета. Тактические задачи, как правило, реализуются в течение года, в таких же временных границах лежат и сроки возврата вложенных средств. При их высокой экономической эффективности это может привести к созданию собственного инвестиционного поля для продвижения следующих краткосрочных проектов, так называемые «револьверные» программы. Приоритеты предприятие определяет самостоятельно в зависимости от конкретных условий.

Рассмотрим основные положения концепции энергосбережения в ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат». Это крупное металлургическое предприятие с законченным технологическим циклом, включая технологии по глубокой переработке стали, ориентированные на выпуск 10 млн. т стали в год. Рост цен на энергоносители, глубокие ограничения в энергоснабжении по электроэнергии и природному газу, увеличение энергозатрат на выпуск продукции при снижении объемов производства заставили руководство ОАО «ММК» по новому взглянуть на состояние энергетической базы предприятия, на затраты энергоресурсов в технологиях и структурных подразделениях.

Аудит предприятия, который проводился по согласованию с Европейским банком реконструкции и развития (ЕБРР) и международной консалтинговой фирмой «Агиплан», позволил сделать вывод, что одним из основополагающих принципов, обеспечивающих конкурентность продукции на мировых рынках, помимо качества продукции и экологии, является сокращение энергозатрат на выпуск продукции.

Концептуальный подход в этой области был сформулирован на ОАО «ММК» специалистами управления главного энергетика в виде двух основополагающих документов: «Программа энергосбережения на период до 2002 г. » и «Концепция развития энергохозяйства ОАО «ММК» в 1997-2005 гг. », в которых поставлена задача снижения уровня энергозатрат до 5 Гкал на тонну сырой стали, что позволяет предприятию выйти на уровень энергопотребления ведущих предприятий зарубежных стран и обеспечить энергетическую безопасность предприятия.

Модернизация существующих энергетических объектов, ориентированная на максимальную выработку собственных энергоресурсов предприятия.

Максимально возможная утилизация вторичных энергетических ресурсов (ВЭР), направленная прежде всего на выработку электроэнергии.

Реализация мероприятий, обеспечивающих сокращение энергетических затрат.

Внедрение энергосберегающих технологий.

«Программа энергосбережения» разрабатывалась с учетом развития технологических переделов металлургического производства, внедрением энергоэффективных технологий. Однако технологии глубокой переработки продукции, повышения качества требуют дополнительных энергетических затрат.

Концентрация усилий первого этапа предусматривала абсолютное сокращение покупных энергетических ресурсов — электроэнергии и природного газа и развитие систем управления энергетическими потоками. Этот этап включал также комплекс организационных и технических мероприятий. В частности для реализации задач, сформулированных в основополагающих документах применительно к сложной системе металлургического производства, была создана специальная структура, объединяющая энергоменеджеров на предприятии — центр энергосберегающих технологий, который обеспечивает планирование, управление и контроль за балансом энергоресурсов и их использованием с целью их оптимизации и повышения эффективности и предусматривает:

— организацию учета энергопотребления и контроля за его использованием;

— проведение энергоаудита, составление энергопаспортов предприятия и его структурных подразделений;

— разработку норм, лимитов и прогнозов энергопотребления;

— подготовку рекомендаций по эффективному использованию энергоресурсов;

— анализ новых проектов, в частности оценки их эффективности.

При создании «Концепции развития энергохозяйства ОАО «ММК» в 1997-2005 гг. » были проанализированы основные направления и этапы реконструкции производства и сформулированы следующие принципы:

— рациональное количество и типы источников энергии и их размещение на промплощадке комбината;

— оптимальное построение энергосетей и всей инженерной инфраструктуры;

— оптимальное управление потоками энергоносителей;

— минимальные затраты на реконструкцию энергохозяйства.

При реализации энергосберегающих программ основное внимание уделялось развитию собственных мощностей по производству энергоносителей — реконструкции кислородного производства, центральной и паровоздуходувной электростанций и введению в эксплуатацию новых генерирующих мощностей.

Важное значение приобретает вопрос о полном, комплексном использовании вторичных топливно-энергетических ресурсов. При полном использовании в настоящее время коксового и доменного газов разработка технологии утилизации конвертерного газа является одним из важных направлений энергетической программы.

Для повышения эффективности использования тепловой энергии целесообразными являются внедрение систем учета тепловой энергии и регулирование потребления тепла, рекуперация потребляемого тепла на выходе технологических процессов и модернизация теплотехнических объектов.

Рациональное использование электрической энергии определяется применением современных энергоэффективных двигателей, частотно-регулируемого привода в разнообразных технологических установках.

Особое внимание должно быть уделено разработке новых энергетически и экономически эффективных технологий использования топливно-энергетических ресурсов. Решение вышеперечисленных задач в комплексе позволит решить экологические проблемы, стоящие очень остро для металлургических предприятий.

Результаты

За несколько лет существования «Энерготех» достиг хороших результатов. За последний год одобрено более 130 грантов, общая сумма которых превышает 450 млн руб. Индустриальные компании-партнёры Кластера всё чаще открывают свои НИОКР-центры в инновационном центре. Каждый год компании-участницы выходят за пределы рынка России, подписывают соглашения о сотрудничестве с Китаем. Кластер сотрудничает с венчурными фондами, инвестирующими немалые средства в стартапы.

За менторскую поддержку отвечает сильный состав наставников, возглавляющих крупные российские и международные компании. Менторы делятся своими знаниями, помогают стартапам правильно двигаться вперёд. Экспертную поддержку Кластеру энергоэффективных технологий «Сколково» оказывают более 300 ведущих международных и российских экспертов.

Хотите тоже стать участником Кластера энергоэффективных технологий и экономить на налогах/получать гранты?Оставьте телефон и мы расскажем как это делать